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項目挑戰
對于賽車行業來說，半秒鐘的時間差就有可能分出勝負。喬吉布斯賽車公司擁有27名優秀的工程師，專門針對提高賽車的比賽成績而進行創新設計。然而，只有設計理念還不能讓你贏得比賽。

公司目前共有70輛賽車，全部賽車的部件原型都必須通過公司的數控機床進行加工，但公司只有15臺數控機床，無法滿足生產量的要求。原型的機械加工時間往往很難確定，五周的滯后期可能會讓新設計長時間停留在構思階段。

喬吉布斯公司對新設計理念的要求是重量輕、功率大、控制和處理性能良好，必須符合美國國家賽車聯合會的嚴格標準。在這樣的要求下，零部件設計就變得極為復雜。公司技術總監馬可表示：“在加工部件原型的時候，一般有七個機械設置步驟。無論是機械還是人力效率都被降低。原型制作系統可以一步制作出所有的復雜部件，而且不需要CAM編程。所以我們決定啟用原型制作設備。”

解決方案
馬可表示：“我們對九種原形制作系統進行了研究，最后選中了Fortus的熔融沉積造型技術（FDM）。選擇FDM主要基于兩個原因：第一，FDM不需要對現有廠房設施進行任何調整。雖然我們的廠房很大，但還是沒有多余的地方專門進行原型制作。其次，我們希望用強度較高的熱塑材料制作模型，比如聚碳酸酯和PPSF塑料，這種材料制作的原型非常堅固，可以安裝到汽車上進行測試，甚至是發動機缸體，而且可以承受較高的溫度。”

他還說：“有了FDM系統，CAD設計完成15分鐘后就可以開始新的理念設計。任何原型都可以在一天內制作完成。以前，制作原型一般需要一個星期的時間，如果中途需要改變設計，制作周期就會更長。現在有了FDM，即使設計發生變更或者修改，我們也可以快速制作出新的模型。”

經過幾個月的原型制作摸索，喬吉布斯賽車公司徹底解決了實際制作跟不上設計進度的問題。許多創新技術轉化為實物產品，為公司車隊提升了競爭力。馬可表示：“FDM系統幫助我們的工程師把自己的創意轉化為看得見摸得著的設計。也就是這個原因，我們的車手托尼斯圖爾特駕駛20號家得寶汽車贏得了美國國家賽車聯合會NEXTEL杯比賽。”

馬可還說：“從概念到汽車，這就是FDM的優勢所在。設計師可以在一兩天內完成對設計創意的測試，第二周便可投入生產和使用。FDM徹底改變了我們的運營方式。無論是賽車手、車隊隊長、還是設計師都對FDM感到非常滿意，FDM為我們帶來的變化讓每個人都感到驚喜。”

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