項目挑戰
貝爾直升機公司生產的“魚鷹”號重型傾轉旋翼飛機是一款混合型飛機，融合了普通飛機與直升機的功能，性能超越了以往機型。該飛機可以垂直起飛、降落，并在空中懸停，同時也可在高海拔地區高速巡航。

解決方案
前不久，貝爾Xworx快速成型實驗室的工作人員對魚鷹飛機的尾翼布線升級進行了檢測。在檢測過程中，工作人員首先使用Fortus的FDM（熔融沉積成型）系統制作出堅固的聚碳酸酯材質布線管道，并把管道安裝在魚鷹雙垂直尾翼的六個相關位置，然后對布線進行實地測試。

實驗室技術員邁克•司多普回憶說：“我們先制作了一個穩定器的管道，把它安裝在模型上。試驗非常成功，所以我們需要另一個穩定器管道。”經過一些修改后，研發團隊又訂了另外五套，共42個管道模型。司多普說：“制作這些模型一共只用了兩天半的時間。Fortus設備基本是二十四小時不間斷運轉。”研發小組非常滿意，因為公司可以內部自主的掌控工程項目。如果采用傳統鋁制方法，要等六個星期才能拿到成品模型。通過使用Fortus系統，貝爾公司節省了大量時間和資金。

實驗室之所以選擇使用FDM系統，主要原因是他們可以用聚碳酸酯和PPSF材料制作模型。這些熱塑材料非常適合進行功能檢測，特別是對航空航天應用領域尤為適用。司多普說：“在這方面，傳統的環氧基材料制作工藝根本無法與FDM相比。”

聚碳酸酯材料的特點包括：外形穩定性好，熱變形溫度高，拉伸強度和彎曲強度高，硬度超越了ABS塑料。PPSF材料的特點包括：VØ易燃等級，撞擊強度是所有快速原型制造塑料中最高的，拉伸、彎曲強度高，外形穩定性好，對石油、酸、堿和化學品具有耐腐蝕特性。司多普說：“對于飛機的功能檢測，一般不使用環氧材料的部件，因為燃料和液壓油會把這種材料分解掉。”

司多普還說：“除了具有良好的耐用性以外，FDM還具備其他優勢，我個人最看重的是它的后期處理非常簡單。以前的后期處理流程比較復雜，后期處理需要的時間比部件制作本身花費的都長，很讓人頭疼。而使用FDM設備，工藝非常簡單，提高了效率。模型制作完畢后，拆除支架就大功告成了，不需要進行任何后期處理。”

“部件的制作工序大部分都比較簡單，但有一部分較為復雜，可能會花費很長時間。而使用FDM設備就徹底避免了這個困擾。”

“飛機設計需要用很長時間。從草稿設計圖算起，一般要用五年才能完成一款飛機的設計，而且研發流程也非常嚴格。在新飛機研發過程中采用FDM設備，可以有效地降低研發成本，減少所需時間。”

借助FDM的技術優勢，實驗室有信心幫助貝爾公司成為重型傾轉旋翼飛機領域的領先制造企業。司多普說：“現在工序得到了簡化，我們有時間進行更多的設計審核和修改，從而提高部件設計水平。”

部件的設計水平有所提高，最終產品的質量就得到了提升，從而保證了“魚鷹”飛機的整體品質。

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