項目挑戰
Stratasys公司在進行新設備和塑料制作材質研發的過程中，采用了多種裝配、校準和檢查裝置。當發生設計變更或生產問題時，工程師必須制作新的裝置。所以，通常工作人員會面臨較強的壓力，很可能出現工作延期的問題。為了避免工作延期和質量問題，必須對新的裝置快速設計和制作。在裝置制作過程中，工程師采用了FDM（熔融沉積成型）設備。與傳統制造設備相比，該工具能夠節省數星期的時間。

Stratasys公司的材料制作實驗室采用了拉力測試裝置，該裝置可用于材料罐的質量控制，能都檢測出拉動材料罐連接線以及將其填入附加制作設備的擠壓機所需的拉力。一名工程師發現了一個測試裝置的問題，并且造成錯誤拉力讀數。問題是材料運輸輪的半徑太小，擺脫了讀數。工程師用CAD軟件設計了新的材料運輸輪，并用Fortus FDM制造機制作出了部件模型，節省了大量時間。整個問題在24小時之內就得到了解決，測試裝置現在可以提供準確的讀數。

解決方案
公司制作部主任保羅•索里說：“這位工程師在問題對公司生產造成負面影響之前就把問題解決了，非常不錯。我希望所有的生產問題都能夠像這樣得到快速解決。假如用組裝的方法制作這個裝置，我們就要花費比現在更多的時間，-- 僅僅得到車間工作的回信就要花費很多時間。”

加快裝置制作速度、簡化制作流程是縮短交貨周期的關鍵。保羅說：“通過使用直接數字化制造法，在記錄、報價、切削路徑設計、加工、安裝等環節都減少了時間消耗，，確保我們可以更快速地提供精確、耐用的產品。過去沒有使用附加制造設備時，我們要花費兩到六個星期的時間才能制作完成一個產品。而現在我們在一天內就可以完成全部制作工作。”

由于Stratasys公司采用了FDM技術制作裝置模型，縮短了制作工程部的項目響應周期，極大地提高了工作效率。保羅說：“過去稱為大項目的案子現在已經變得很簡單了，這意味著我們可以在不增加員工的前提下完成更多工作。”工程師用CAD設計數據提取接觸點和接觸面，確保裝置吻合。新設計經過處理和下載，然后制作成模型，整個過程只需要幾分鐘時間。保羅評價說：“有了這套設備，工程師可以很輕松地制作出部件模型。制作流程都是全自動化的，不需要花費人員太多時間，和自助制作類似。要是委托給加工車間情況就完全不同了?！?/P>

直接數字化制造技術簡單易用，可以有效地提高設計效率，從側面促進設計創新。由于沒有過多時間用來進行復雜設計，公司制作工程部在醞釀傳統加工法無法實現的超前設計。保羅說：“我們正在測試新的設計方案，希望能夠對質量、產量和效率有直接影響。我們的設計重點是功能，而不是外形、制作和加工等環節?！?/P>

保羅還說：“當我們接到任務，要設計新產品或者解決制作難題時，我們團隊的積極性非常高漲。這樣會便于提供更高品質的產品，并且讓制作流程更加有趣?！?/P>

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